热处理退火炉节能技术

   

    一台11m3燃油台车式退火炉,有效长度3900mm×2100mm×1400mm,主要 用于抽油机钢件的热处理,已使用十五年,由于建造时间早, 受当时设计理念和用料的限制,炉墙选用了重质高铝耐火砖砌筑,炉顶采用重质高铝耐火砖吊掉结构,设计时没有保温层,燃烧系统为直喷式燃烧器,通风系统不完 备,使得炉内压力不足,这就形成了耗能增大、散热快、蓄热慢、冒黑烟、不能完全燃烧、热损失严重等缺陷,从而造成该退火炉能源利用率低、对周围环境污染、 油料浪费、升温时间长、炉体易损等缺陷,为此对其进行改造。由于,要求改造在一个中修期完成,对炉子的结构不能作较大改变,故采用耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤 维折叠块及全新的燃油喷雾燃烧技术。将原炉面板及燃烧器两侧壳板拆除,采用δ=30mm、δ=8mm钢板A3,及L100mm×L100mm×10mm角 钢焊接成型加固。将原炉衬重质高铝耐火砖拆除,用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块,在其炉壁上加焊固定折叠纤维,折叠块具有抗氧化、蓄热、保温良 好、热损失少、维修方便等优点,与耐火炉衬相比节能20%~30%。

    将原顶部重质高铝耐火砖及角钢拆除,用δ=5mm的A3钢板制成“V”型槽钢体焊接成弧顶,在其顶部增加六根纵向加固梁(用 L70mm×L70mm×7mm角钢),与炉面板、顶板,炉体四周点焊加固增加强度,有效防止顶部在安装后炉衬下坠。顶部采用新型节能耐高温硅酸铝陶瓷折 叠块。   将原台车炉曲封体拆除,在台车体上增加二道砂封体,采用δ=14mm的A3钢板及角钢焊接料焊接而成,台车体采用特制高铝砖砌筑,砌筑时尽量 减少与炉体之间的间隙。加固炉门,在炉门四周用L100mm×L100mm×10mm角钢加固,炉门内安装新型节能耐高温硅酸铝陶瓷纤维折叠块,安装时将 折叠块外凸炉门角钢四周100mm作为封面,当炉门体靠自重沿导轮下滑即位后,与炉面板挤压形成良好的密封,有效防止散热。

    燃烧系统管路改造,由于长期使用管路老化,炉内气压不足,故重新布置管道,增加输油金属软管、供气金属软、燃油调节阀、空压机,增加压缩空气管道系统。采用 全新的燃油喷雾燃烧器,具有压力雾化结合高压内混合动雾化方式,使燃油雾化颗粒细,能与助燃空气实现最佳端流掺泥,以实现高效燃烧。不易堵塞,不结焦,火 焰的长度形状、温度等容易控制,燃烧完全,不冒黑烟。该炉经过规定的烘炉工艺并经一个月的生产实践监测表明,改造是非常成功的,达到甚至超过了设计改造指 标的要求。 (1) 增加了产量,提高了产品质量。改造后炉子保温性能好,升温时间快,加工周期短,产量增加了,同时炉内温差大幅度减小,产品质量可 靠。 (2) 降低了成本。原炉在装炉量5t时,升温至850℃需7h,油耗为64.5kgh,现在同等情况下升温至850℃只需5h,耗油量 为48kgh,由此可见升温时间缩短2h,节油129kg。在升温期间新炉与原炉相比节油16.5kgh,每炉按5h计,可节油82.5kg,这样一来, 每炉产品共可节油211.5kg(129kg+82.5kg),所以总效率明显提高。可见节油效益是非常显著的。